许多液态硅胶制品厂在制造液态硅胶模具或者生产液态硅胶产品的时候常常会遇到一些问题，在一般情况下，液态硅胶模具的结构与热塑性塑料模具的结构有些相似，但其中又有许多显著的差异。比如说液态硅胶材料的粘度一般较低，因此填充时间较短，即使在注射压力很低的情况下也是如此。为了避免空气在模具中滞留，液态硅胶模具中必须有设计一个良好的排气装置。

　　除此之外，液态硅胶不会像热塑性化合物一样在模具中发生收缩，他们更倾向于受热膨胀，不会像预期的那样稍微收缩，这样他们的产品就不会像预期的那样一直停留在模具的凸面上难以脱模。

 

制造液态硅胶模具需要注意以下2点：

 

　　1.收缩率

 

　　虽然液态硅胶在成型过程中不会收缩，但在脱模和冷却之后，它通常会收缩2.5%~3%。收缩的准确程度在一定程度上取决于该物料的配方。然而，从模具的角度来看，收缩可能受到以下几个因素的影响，其中包括模具的温度、物料脱模时的温度、型腔内的压力等等。

 

　　注入点的位置也值得深思熟虑，因为在复合流动方向的收缩通常大于垂直于该化合物的方向的收缩。产品的大小和外观形状也对其收缩产生一定影响，较厚的产品一般收缩率较小。

 

　　2.合模线

 

　　硅胶液态注射模具设计的第一步是确定合模线的位置。排气设计主要是通过位于分型面上的凹槽来实现的，该槽必须位于注射液态硅胶最终流向的区域，从而避免了成型过程中气泡的形成，减少了粘接接头的强度损失。

 

　　由于液体硅胶粘度较低，所以在设计合模线时必须准确，以免原材料溢出。即使如此，在最终产品上也经常能看到合模线（这是不可避免的，液态硅胶合模线要细很多）。液态硅胶模具会受产品的几何尺寸和分型面位置的影响。一个稍微倒角的液态硅胶制品设计有助于确保该产品与所需的另一半模腔具有一致的亲合力。